OEE, TEEP e OOE: conceitos, vantagens e aplicações

  • Engenharia

Mensurar a performance dos equipamentos e trabalhar na melhoria deles ajuda a obter os resultados esperados. Na construção civil, essa prática favorece uma maior produtividade em obras.

É importante compreender indicadores e usá-los para análises e tomadas de decisões sobre as máquinas.

Tudo que pode ser medido fica mais fácil de gerenciar. Os números sempre foram fundamentais no mundo dos negócios. Assim, quando conseguimos analisar aspectos qualitativos de forma quantitativa, conseguimos ter um melhor domínio sobre eles.

Veja, neste post, como alguns indicadores relacionados a desempenho e eficiência de equipamentos podem melhorar o trabalho no canteiro de obras, por exemplo.

Saiba o que são OEE, TEEP e OOE, quais são as diferenças entre eles e como fazer o seu cálculo!


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O que é OEE, o TEEP e o OOE?

OEE

OEE é a sigla para Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global do Equipamento). É um indicador muito aplicado em indústrias, indica qual é o nível de eficiência de uma máquina.

Ele é muito relevante para melhorar processos, principalmente se for trabalhado em conjunto com práticas de produção enxuta.

A OEE revela a eficiência global da máquina, comparando seu potencial de produção com a quantidade que foi entregue efetivamente. Dessa forma, é possível identificar qual é o tempo despendido na produção.

O cálculo contribui para diminuir desperdícios e melhorar a performance do equipamento. Esse indicador se relaciona diretamente a três pontos:

TEEP

TEEP é a sigla Total Effectiveness Equipment Performance (Desempenho Efetivo Total do Equipamento). Ele serve para indicar a efetividade de uma máquina, de uma linha ou de um processo, levando em conta todo o período disponível para que gerem resultados (todos os dias do ano e durante as 24 horas do dia).

Nesse sentido, é valorizado um mundo em que a produção de valor é contínua, em alta velocidade e com o máximo de qualidade.

OOE

OOE é a sigla para Overall Operations Effectiveness (Eficácia Geral das Operações). A finalidade desse índice é mensurar a disponibilidade da linha de produção.

Trata-se de uma variação do OEE que diferencia o horário em que a planta está operando e o horário em que um equipamento está ajustado para entrar em funcionamento.

O principal objetivo deles é definir quanto produto de boa qualidade foi produzido em comparação a quanto poderia ter sido feito, conforme a capacidade da máquina.

Quais são as principais diferenças entre eles?

O principal diferenciador entre esses indicadores é a forma como se define a disponibilidade.

A decisão de qual indicador aplicar depende do tempo considerado. Para melhor entender, considere um ano de produção em um chão de fábrica. Como deve ser essa produção:

  • baseada em 24 horas por dia durante 365 dias?
  • baseada somente em horários com turno agendado?
  • baseada apenas nos horários em que os turnos ocorreram de fato?

Há muitos modos de considerar a disponibilidade e há diferentes métricas que podem ser aplicadas. A principal diferença entre OEE, TEEP e OOE é a disponibilidade ou o tempo utilizado em cada cálculo.

A variável de mudança entre os três indicadores é o período máximo definido como disponível para que uma máquina funcione.

Disponibilidade, desempenho e qualidade

Todos esses índices consideram disponibilidade, desempenho e qualidade:

  • disponibilidade: corresponde ao total de tempo trabalhado de uma máquina comparado com o tempo em que ficou parada;
  • desempenho ou performance: avalia o ritmo de produção a partir de dados sobre a velocidade de produção de um item e compara-se o resultado com a agilidade esperada;
  • qualidade: mensura itens em série com defeitos que não podem ser comercializados (é importante dividir o ciclo da produção em etapas, para saber onde as possíveis medidas de correção deverão ser praticadas).

As máquinas podem ficar indisponíveis devido a dois tipos de paralisação:

  • paradas não planejadas: causadas por imprevistos (quebra de uma peça, falta de matéria-prima, ausência de operador, queda de energia, entre outras coisas);
  • paradas planejadas: período de paralisação dos equipamentos definido antecipadamente (limpeza, manutenção preditiva, dias em que não há atividade, como finais de semana e feriados).

Relação diferenciada entre OEE, OOE e TEEP

Enfim, podemos relacionar os três indicadores da seguinte forma:

  • OEE: horário agendado;
  • OOE: tempo de operação;
  • TEEP: tempo total.

Qual é a importância de utilizar esses indicadores?

O OEE, o TEEP e o OOE são indicadores usados para otimizar a tomada de decisão. Eles são aplicáveis quando a empresa aumenta o potencial de produção, melhorando a produtividade e/ou gerando flexibilidade e escalabilidade nas atividades.

Assim, antes de fazer investimento em novos equipamentos, é possível otimizar o OEE para assegurar o máximo aproveitamento do maquinário pelo período programado para suas operações.

Quando isso estiver perto do máximo, é momento de avaliar o TEEP para saber se alguma modificação ou outra estratégia pode levar ao aumento do potencial necessário.

Nas diferentes situações em que são aplicados, TEEP, OEE e OOE asseguram ao gestor acesso a informações valiosas para tomar decisões comerciais críticas.

A importância de compreender esses indicadores, principalmente o OEE e o TEEP, está na possibilidade de, por meio deles, o gestor prever e planejar com mais exatidão sua produção.

Não importa quais sejam os números, caso eles sejam confiáveis, o gestor pode programar o que pode produzir para os clientes.

Podemos citar vantagens como:

  • redução de custos operacionais;
  • redução de erros e perdas;
  • redução de retrabalho;
  • aprimoramento na correção de falhas;
  • redução nos custos de produção;
  • redução nos prazos de entrega;
  • uso otimizado dos recursos industriais;
  • melhor controle sobre a disponibilidade dos equipamentos;
  • aumento no nível de qualidade e de desempenho;
  • planejamento otimizado para manutenções e outras ações (uso do tempo de forma inteligente);
  • aumento dos lucros;
  • aumento do potencial competitivo da empresa.

Como calcular o OEE, o TEEP e a OOE?

Chegou o momento de calcular cada um dos indicadores. Na verdade, a fórmula é a mesma para todos os indicadores, mas a ideia de disponibilidade para cada um é diferente.

Desse modo, temos a fórmula geral para o cálculo dos três: desempenho x qualidade x disponibilidade, onde:

  • para a Eficiência Global do Equipamento: disponibilidade = tempo real de produção / tempo programado;
  • para o Desempenho Efetivo Total do Equipamento: disponibilidade = tempo real de produção / todo o tempo;
  • para a Eficácia Geral das Operações: disponibilidade = tempo real de produção / tempo operacional.

Exemplo de cálculo de OEE

Nada melhor que dar exemplos para compreender a aplicação da fórmula:

É um dia de trabalho comum, que se inicia às 9h e se encerra às 18h, com pausa de 1 hora para o almoço. O tempo planejado de produção é de 8 horas (480 minutos). Porém, considerando o período consumido até a máquina ligar, as alterações dos colaboradores e outras coisas perdem-se 50 minutos (downtime). Nesse caso, o tempo real de produção é de 430 minutos.

Cálculo da disponibilidade

Devemos, então, calcular o valor da disponibilidade:

  • disponibilidade = tempo real de produção / tempo programado;
  • disponibilidade = 430 / 480;
  • disponibilidade = 0,8958333 (valor aproximado);
  • disponibilidade em porcentagem = 89,58%.

Cálculo da qualidade

Para calcular a qualidade, é preciso comparar o total de peças sem defeitos produzidas com a quantidade total produzida. Digamos que foram 20.000 peças durante o dia, sendo que 400 foram com defeitos. Então temos:

  • total de peças boas = total de peças produzidas – total de peças com defeitos;
  • total de peças boas = 20.000 – 400;
  • total de peças boas = 19.600.

Agora, podemos fazer o cálculo da qualidade:

  • qualidade = peças boas / total de peças produzidas;
  • qualidade = 19.600 / 20.000;
  • qualidade = 0,98;
  • qualidade em porcentagem = 98%.

Cálculo do desempenho

Para cálculo do desempenho (performance), vamos considerar que o tempo ideal para a produção de cada peça seja de 1,2 segundos. A partir desse valor e dos outros que já foram dados, podemos usar a fórmula de desempenho:

  • desempenho = (tempo ideal de produção de cada peça x total de peças produzidas) / tempo em que a máquina esteve funcionando em segundos;
  • desempenho = 1,2 x 20.000 / 430 x 60;
  • desempenho = 24.000 / 25.800;
  • desempenho = 0,93023 (valor aproximado);
  • desempenho em porcentagem = 93,02%.

Cálculo da OEE

Sabemos que a fórmula geral é desempenho x qualidade x disponibilidade. Agora, já temos todos os dados necessários para aplicar na fórmula:

  • OEE = desempenho x qualidade x disponibilidade;
  • OEE = 0,93023 x 0,98 x 0,8958333;
  • OEE = 0,81666439044582 ou 0,8167, por aproximação;
  • OEE em porcentagem = 81,67%.

Conclusão

Comparamos, assim, o comportamento efetivo da máquina com a capacidade máxima dela. Quando o valor da Eficiência Global do Equipamento é baixo, isso significa que é possível aplicar melhorias. Alguma coisa está impedindo que se alcance a meta, a produção programada.

Quanto mais perto de 100% o índice estiver, mais perto de sua capacidade máxima de produção a máquina estará. Nesse contexto, aparece o segundo indicador do qual falamos: o TEEP.

Exemplo de cálculo de TEEP

Para simplificar, vamos considerar o mesmo exemplo. Depois de uma análise cuidadosa, percebeu-se que o pior problema era o downtime.

Foram tomadas medidas nesse sentido. Depois de alguns meses, o downtime médio caiu para somente 15 minutos, ou seja, o período de produção efetiva subiu para 465 minutos.

Agora, a disponibilidade também aumentou: de 0,8958333 passou a 0,9687 aproximadamente (96,87%).

A quantidade de peças produzidas alcançou 23.700 peças por dia, sendo que 530 apresentaram defeitos. Isso significa que o total de peças boas chegou a 23.170. Assim, temos um índice de qualidade aproximado de 0,9776 (97,76%).

Quanto à performance, se aplicarmos a fórmula, veremos que chegou ao valor de 1,0193 (101,93%).

Calculando OEE

O cálculo do OEE diário é, nesse caso, é:

  • desempenho x qualidade x disponibilidade =
  • 1,0193 x 0,9776 x 0,9687 =
  • 0,9652 = 96,52%.

Houve um aumento de 0,1485. Quase 15% de otimização da Eficiência Global do Equipamento (14,85%).

Calculando TEEP

Para calcular o Desempenho Efetivo Total do Equipamento, devemos considerar:

  • tempo real de produção = 465 minutos;
  • todo o tempo = 24 horas que, em minutos, equivalem a 1.440 minutos.
  • disponibilidade = tempo real de produção / todo o tempo;
  • disponibilidade = 465 / 1.440 = 0,32291666 (valor aproximado);
  • disponibilidade em porcentagem = 32,29%.

Agora, já podemos calcular o TEEP, aplicando a fórmula geral:

  • TEEP = desempenho x qualidade x disponibilidade;
  • TEEP = 1,0193 x 0,9776 x 0,32291666;
  • TEEP = 0,3217, aproximadamente;
  • TEEP em porcentagem = 32,17%.

Conclusão

A empresa ainda pode se desenvolver muito, mesmo sem investir em novas instalações ou em novos equipamentos.

A Eficiência Global do Equipamento passa uma noção sobre o potencial máximo de produção enquanto o Desempenho Efetivo Total do Equipamento é um índice que revela a escalabilidade do negócio.

Caso a empresa tenha um OEE alto, mas um TEEP baixo, é momento de pensar na possibilidade de prolongar os turnos de trabalho, criando um novo turno (à noite, por exemplo) ou iniciar os trabalhos também aos finais de semana.

Se ambos os indicadores estiverem elevados e, ainda assim, a empresa não consegue suprir as demandas, isso significa que o negócio está crescendo e, em breve, será necessário adquirir novos meios de produção.

No exemplo, temos um OEE alto, de 96,52%, e um TEEP baixo, de 32,17%. É possível, portanto, otimizar esse último indicador, fazendo horas extras ou aproveitando algumas horas dos sábados e/ou domingos para aumentar o percentual.

Exemplo de cálculo de OOE

Vamos, mais uma vez, aproveitar o exemplo citado, analisando duas situações distintas:

Tempo operacional (tempo programado + almoço)

Nessa primeira situação, temos os dados seguintes:

  • desempenho = 1,0193;
  • qualidade = 0,9776.

Quanto à disponibilidade, já sabemos que, quando se trata da Eficiência Geral das Operações, a fórmula é:

disponibilidade = tempo real de produção / tempo operacional

Conforme explicado, o turno de trabalho (tempo programado de produção) é de 8 horas por dia, mas o tempo operacional é de 9 nove horas. Isso porque há 1 hora dedicada ao almoço, que não entra no programa de produção, mas faz parte do período operacional. Então temos:

  • tempo real de produção = 465 minutos;
  • tempo operacional = 540 minutos (9 x 60);
  • disponibilidade = 465 / 540 = 0,86111 (valor aproximado);
  • disponibilidade em porcentagem = 86,11%.

Calculando a OOE:

  • OOE = desempenho x qualidade x disponibilidade;
  • OOE = 1,0193 x 0,9776 x 0,86111;
  • OOE = 0,8581 (valor aproximado);
  • OOE em porcentagem = 85,81%.

Tempo operacional (tempo programado + almoço + manutenção)

Ainda considerando o exemplo acima, digamos que, na quarta-feira e na sexta-feira de determinada semana, haverá uma 1 hora e meia destinada à manutenção da máquina. Esse horário será aproveitado para o almoço e descanso.

Logo, em vez de um tempo programado de 8 horas (480 minutos), temos um período de 7 horas e meia (450 minutos). Por outro lado, nesses dias, consegue-se reduzir o downtime para 10 minutos. Então, a Eficiência Global do Equipamento vai ser diferente.

Calculando OEE

Temos, para o OEE, o seguinte valor de disponibilidade:

  • tempo programado = 450 minutos;
  • tempo real de produção = 450 – 10 = 440 minutos;
  • disponibilidade = 440 / 450 = 0,9777 (valor aproximado);
  • disponibilidade em porcentagem = 97,77%.

A disponibilidade aumentou um pouco (0,9%) porque o downtime diminuiu. A empresa encontrou uma maneira de compensar a redução no tempo programado.

Nesses dias, a produção cai de 23.700 peças para 21.916 peças, sendo 490 peças com defeitos:

  • qualidade = total de peças boas / total de peças produzidas;
  • qualidade = 21.426 / 21.916;
  • qualidade = 0,9776 (valor aproximado);
  • qualidade em porcentagem = 97,76%.

Percebe-se que, apesar de a produtividade cair, a qualidade se manteve estável. Houve proporção entre as peças boas produzidas anteriormente e as peças boas produzidas durante os dias de manutenção.

Para o desempenho, ocorreu o seguinte. Veja:

  • desempenho = (tempo ideal de produção de cada peça x total de peças produzidas) / tempo em que a máquina esteve funcionando em segundos;
  • desempenho = 1,2 x 21.916 / 440 x 60;
  • desempenho = 0,9962 (valor aproximado);
  • desempenho em porcentagem = 99,62%.

Houve uma pequena queda no desempenho em função da redução no tempo de funcionamento da máquina.

Finalmente, vamos calcular a OEE nessas situações (dias de manutenção da máquina):

  • desempenho x qualidade x disponibilidade =
  • 0,9962 x 0,9776 x 0,9777 =
  • 0,9522 (valor aproximado) = 95,22%.

A Eficiência Global do Equipamento caiu de 96,52% para 95,22% (queda de 1,3%).

Calculando OOE

E como fica a Eficiência Geral das Operações? Vejamos, primeiramente, a disponibilidade em relação a esse índice:

  • tempo real de produção = 440 minutos;
  • tempo operacional = 540 minutos (permanece o mesmo, pois o OOE não considera as paradas);
  • disponibilidade = tempo real de produção / tempo operacional;
  • disponibilidade = 440 / 540;
  • disponibilidade = 0,8148 (valor aproximado);
  • disponibilidade em porcentagem = 81,48%.

Nesse novo cenário, em que é realizada manutenção, a disponibilidade de OOE também cai, porque o tempo real de produção fica menor.

Calculando a OOE:

  • desempenho x qualidade x disponibilidade =
  • 0,9962 x 0,9776 x 0,8148 =
  • 0,7935 (valor aproximado) = 79,35%.

Conclusão

A Eficiência Geral das Operações também serve para indicar a possibilidade de melhorias. Ela mantém uma estreita ligação com a Eficiência Global do Equipamento, sendo considerada uma variação dela, conforme explicamos.

No OEE, o downtime pode ser maximamente reduzido para que o tempo real de produção se aproxime cada vez mais do tempo programado.

Já a relação entre o tempo programado e o tempo operacional também pode ser otimizada. É possível criar estratégias para aproximar mais os dois. Manutenções, por exemplo, podem ser feitas aos finais de semana ou à noite, quando a empresa estiver fechada.

Pode ser implementada a manutenção preditiva, que não interfere no tempo programado nem no tempo real de produção, reduzindo assim a necessidade de manutenções corretivas, que influem na programação e no tempo efetivo de produção.

Manutenções corretivas planejadas reduzem o tempo programado. Manutenções corretivas de última hora, não esperadas, afetam o tempo real de produção, distanciando-o ainda mais do tempo programado e prejudicando a Eficiência Global do Equipamento, que tende a cair.

No exemplo dado, vimos que, para otimizar o planejamento, de modo a não encurtar muito o tempo programado, optou-se por fazer a manutenção no horário de almoço. Ainda assim, a programação foi reduzida em meia hora.

Outra possibilidade é reduzir o tempo de descanso e liberar o funcionário mais cedo. Dessa forma, o tempo programado se aproxima mais do tempo operacional, e o tempo real de produção se aproxima mais do tempo programado (considerando um baixo downtime). Por exemplo, iniciar os trabalhos às 9h, dar 40 minutos de descanso ao meio-dia e encerrar as atividades às 17h40m. O tempo programado continua sendo de 8 horas, mas o tempo operacional se reduz para 8 horas e 40 minutos.

Há que lembrar que, em algumas situações, o tempo programado pode não ser afetado pelo período de almoço, já que algumas máquinas podem permanecer em trabalho, sem a intervenção de funcionários.

É importante relacionar a Eficiência Geral das Operações com a Eficiência Global do Equipamento porque se o equipamento tem uma eficiência global muito mais alta que a eficiência das operações, isso significa que ainda existe espaço para melhorar o OOE.

Não podemos esquecer que o tempo operacional, ainda que não seja completamente aproveitado pela produção, necessita de gestão e representa custos para o negócio.

Percebe-se, enfim, que OEE, TEEP e OOE exercem impacto em fatores fundamentais para uma indústria, como qualidade e performance. É necessário aproveitar o tempo e a capacidade da máquina da forma mais vantajosa para a produção.

Para fechar

Se o equipamento ainda tem potencial para ser explorado, é importante fazer isso: o desempenho dele é um valioso referencial para aumento da produtividade e crescimento do negócio. Se os turnos de trabalho podem ser mais bem distribuídos, é importante realizar essa distribuição. As decisões dependem de cada tipo de empresa e dos objetivos almejados. Mas os indicadores de OEE, OOP e TEEP ajudam a identificar falhas e oportunidades. Por isso, você deve conhecê-los e saber usá-los para tomar decisões críticas.

O que achou do conteúdo? Não é tão complicado lidar com os indicadores, não é? À medida que nos familiarizamos com eles, tudo fica mais simples. Como você percebeu, diferentes variáveis e números são considerados nos cálculos. Falamos em performance, qualidade, tempo programado, tempo efetivo de produção, tempo operacional, tempo de uso do equipamento. Veja como você pode otimizar o tempo operacional para melhorar a eficiência de suas operações!