Na rotina de trabalho industrial e agropecuário, a moega de grãos é uma ferramenta de extrema importância. Sua principal função é moer e servir como uma espécie de depósito de materiais já moídos, assim, muito da qualidade dos itens comercializados dependem da eficiência de seu desempenho. Sem contar é, claro, as boas decisões logísticas relacionadas.
Um dos grandes diferenciais da moega é oferecer aos produtores um ambiente livre de impurezas, para que não aconteçam prejuízos durante a pesagem ou que lotes inteiros sejam contaminados por fatores externos, por exemplo. Mas, para agir contra este tipo de problema, torna-se necessário entender como funciona o componente e quais são os principais desafios do setor.
Neste artigo, apresentamos um guia completo de como funciona a moega de grãos e como usá-la com eficiência nas operações. Acompanhe!
Aluguel de Caminhão Basculante – 10 a 20m³
Carregamento, movimentação e despejo de carga
O que é a moega de grãos?
A moega é destinada ao depósito de materiais que são moídos, triturados ou transformados em granel. Dentro do contexto de trabalho industrial, o componente costuma ser aplicado para receber ou pré-armazenar itens como grãos e farinha – commodities em geral. Entre outras coisas, também funciona bem na hora de direcionar ou dosar os insumos selecionados para a realização do trabalho.
Em geral, as moegas costumam ser construídas em aço de carbono com faces internas em ângulos de inclinação superiores a 40 graus. Dessa forma, nenhum tipo de produto fica retido, pois o escoamento se dá de forma mais prática e facilitada. Nas etapas de recebimento, por exemplo, a moega pode direcionar os itens para uma correia transportadora, para um elevador de caneca ou até mesmo para o beneficiamento dos insumos.
Para que serve uma moega?
Quando os grãos são triturados, normalmente, a operação define que eles passem por outra moega para uma destinação futura ou outros procedimentos, que envolvem distribuição, produção, armazenagem e ensaque.
Sendo assim, as moegas são indispensáveis para a indústria agrícola estando inserida em uma linha produtiva que inclui máquinas de pré-limpeza, secadores e transportadores.
Além da proposta de servir como uma espécie de depósito na recepção e armazenamento de produtos a granel mesmo depois de triturados, a moega ainda tem a capacidade de oferecer aos insumos e produtos um ambiente mais higienizado e livre de resíduos e impurezas com o objetivo de preservá-los de qualquer tipo de interferências na qualidade.
Como funciona uma moega de grãos?
A moega de grãos tem como função o acúmulo de grãos e a contenção do pó que é emitido pelos produtos quando movimentados (o que ocasiona a alta suspensão de partículas, majoritariamente inflamáveis, no ambiente interno e externo). Nas etapas de produção do agronegócio, por exemplo, a moega de grãos funciona com caminhões posicionados diante destas estruturas e elevados estrategicamente.
A partir disso, as cargas que ficam nas partes anteriores dos compartimentos caem e passam por grelhas até chegarem em esteiras rolantes que destinam os grãos aos locais indicados para o armazenamento. É muito importante que essas estruturas se tornem cada vez mais otimizadas e seguras e que os gestores responsáveis pelo processo na área fiquem atentos aos desafios e a como solucioná-los.
Vale dizer que, em alguns casos, o funcionamento da moega é diferente. Em determinados cenários, a moega recebe os grãos diretamente de frestas ou canaletas dos caminhões graneleiros. Nestes casos, os caminhões são posicionados sobre as moegas. Contudo, isso pode significar um baixo nível de higiene aos produtos pela proximidade e interação com pneus e implementos utilizados em mais de um caminhão.
Quais são os desafios da moega de grãos?
Existem muitas situações que precisam ser alinhadas previamente para que não se transformem em problemas. Entre os principais desafios envolvidos está a sujidade da moega de grãos.
É natural que os grãos acabem ficando presos nas partes estruturais das moegas, já que o abastecimento no componente — e depois para os veículos — acontece praticamente de maneira incessante. Como resultado, as grelhas e outros elementos ficam com resíduos de sujeiras e causando falhas na pesagem de vagões de carga.
Pesagem incorreta
A grande questão, em uma situação como essa, é que as moegas são componentes essenciais para que o trabalho de pesar os grãos sejam executados com exatidão e determine a pesagem final dos trens e do que compõem os veículos ferroviários. Com a moega repleta de resíduos, esse tipo de interferência causa prejuízos e até mesmo paralisação dos processos por pesagens incorretas.
Sem contar que esse tipo de sujeira pode afetar também a qualidade dos grãos que são posteriormente depositados nos veículos. Por exemplo, quando uma remessa sofre interferência por resíduos que permanecem presos nas estruturas da moega, todo esse lote pode ser prejudicado.
Esse tipo de desafio se torna bastante complicado pela rotina dinâmica que toma conta das estações em que as moegas fazem parte. Conseguir limpá-las corretamente entre o abastecimento de um vagão e outro é uma tarefa complexa por conta do tempo, que é muito curto durante esse processo, e isso impossibilita a higienização eficiente.
Desperdício
O desperdício é outro ponto que precisa ser citado na rotina desafiadora da atuação com as moegas de grãos. Acontece uma grande quantidade de perda de materiais na etapa da moega dentro da cadeia produtiva, especialmente em pesagens dos veículos em balanças estáticas. Aproximadamente, 10% da produção é perdida ainda na etapa do campo, enquanto 50% são desperdiçadas nos métodos de transporte.
Um dos principais problemas que torna esse processo ainda mais ineficiente é que os trens devem parar para o abastecimento realizado pelas moegas ferroviárias. Dessa forma, esse modelo de balança estática é pensado justamente para atender esse processo e acaba ocasionando desperdícios, principalmente por reter muitos grãos nas grelhas.
Possibilidades de acidentes
Os acidentes representam uma grande preocupação para quem lida com a necessidade de criar um padrão de qualidade na realização do trabalho. As moegas de grãos se tornam arriscadas por conta da forma como são construídas em ambientes fechados, bastante abafados e enclausurados. Em função disso, caso um colaborador não esteja devidamente capacitado para operar no local, pode sofrer acidentes de diferentes níveis.
Esses profissionais que atuam na limpeza das moegas, na manutenção e no abastecimento precisam lidar com condições de pouca iluminação e ter atenção redobrada na condução das atividades. Entre os principais acidentes que podem acontecer estão a explosão de materiais particulados, soterramento e engolfamento.
As estratégias desenvolvidas no planejamento precisam focar em segurança. Afinal de contas, esse tipo de acidente, além de causar danos à integridade física do time, prejudica o processo de produção como um todo e compromete a imagem da empresa no mercado diante dos parceiros e clientes.
Fosso subterrâneo
Como muitas moegas são construídas em espaços subterrâneos, é natural se deparar com algumas dificuldades na operação. Para que o recebimento e o abastecimento de grãos aconteçam de maneira mais eficiente, neste caso, torna-se necessário construir um fosso subterrâneo de moega de grãos de acordo com todas as regras e orientações destinadas a esse tipo de procedimento.
A principal questão desafiadora é que muitas empresas enfrentam problemas na hora construir fossos eficientes abaixo do nível do solo. Além disso, elas também precisam ser capazes de ajudar no carregamento de grãos, tanto nos veículos quanto nos silos. É extremamente necessário que as empresas compreendam como cada uma das etapas da construção funciona e peçam ajuda aos profissionais especializados no assunto, que garantem a segurança nos direcionamentos.
Poeira
A forte emissão de poeira também faz parte dos desafios enfrentados por quem atua nesse setor. Isso acontece em várias etapas da produção, como abastecimento, dinâmicas de armazenamento e depósito de grãos nos veículos. Esse tipo de poeira afeta muito além de quem trabalha diretamente na operação e alcança também quem fica em ambientes próximos, em construções nos arredores, entre outros.
Sendo assim, existe a preocupação com a forte emissão de poluentes na questão de prejuízos à saúde com destaque para quadros de síndromes respiratórias e pneumonias. Existe ainda, no processo logístico de grãos, a possibilidade de inalação de fungos e bactérias alocados na poeira, o que aumenta as chances de problemas crônicos.
O compromisso da empresa deve ser criar soluções cada vez mais atualizadas com a sustentabilidade do mercado atual na medida do possível para preservar seus colaboradores e reduzir impactos de diferentes modos. Além disso, é muito importante utilizar Equipamentos de Proteção Individual e contar com equipamentos que evitam a presença de partículas de poluição.
Quais são os tipos de moegas?
Fabricadas em aço carbono ou inox, as moegas costumam ser duradouras e podem ser usadas por muitos anos em sua operação. Outro ponto que merece destaque é que esse tipo de compartimento é estudado para que atenda às necessidades da indústria e de grandes operações.
Já na questão do material em que as moegas são produzidas, é essencial garantir que elas cheguem até o mercado com a possibilidade de realizar o trabalho com grãos de forma higiênica. Vale lembrar que tudo passa por um controle de qualidade rigoroso e, caso o componente não atenda às exigências de fiscalização da vigilância sanitária, o seu uso é negado.
Esse tipo de produto passa ainda por teste hidrostático e de estanqueidade. Eles são extremamente importantes para garantir a qualidade e na conferência da passagem adequada de fluidos, líquidos e gases. Caso não esteja com a eficiência adequada, existe a chance de gerar vazamentos originados em diversos pontos. Sendo assim, o teste tem o principal objetivo de evitar possíveis falhas nas moegas de grãos e impedir que a empresa passe por perdas do material.
Contaminantes ferrosos
Os contaminantes ferrosos estão entre os grandes problemas que interferem no processo de qualidade dos grãos. Imagine só uma carga de milho que por acaso venha com uma corrente misturada ou com um dente de pá carregadeira. Esses ferrosos podem causar uma série de danos em elevadores, britadores, correias, martelos de moinhos e nos próprios grãos.
Diante da perspectiva de tamanho prejuízo, fica evidente a importância de aplicar separadores magnéticos, que também são chamados no setor de armadilhas magnéticas, em pontos estratégicos da moega. Assim, qualquer tipo de ferrosos pode ser removido do processo com exatidão. Existem outros equipamentos magnéticos que normalmente são aplicados na moega para aumentar a qualidade dos grãos. Veja a seguir!
Grades magnéticas
Esses equipamentos foram criados para gerar a separação de materiais ferrosos da matéria-prima usada nas moegas de grãos. O principal objetivo é evitar a contaminação por parafusos, cavacos, pregos, porcas e uma série de outros tipos de materiais ferrosos. O cuidado com a possível contaminação deve incluir desde a produção até a finalização dos itens.
As grades magnéticas são projetadas para funcionar em ciclos programáveis de despejo mecânico ou gravitacional em algumas situações. Além disso, contam com flanges de entrada e de saída, que variam de acordo com a aplicação necessária.
Tambores magnéticos
Já os tambores magnéticos são considerados componentes ideais para a separação de resíduos ferrosos e outros tipos de partículas que possam existir em produtos secos durante o processo de queda gravitacional de alta vazão. Na maioria dos casos, são usados em esteiras para as indústrias de grãos e atuam também em outras áreas do trabalho agrícola e da indústria alimentícia.
O processo de funcionamento dos tambores magnéticos acontece de maneira muito simples. O campo magnético fica localizado na parte da frente, sem nada na traseira. Em consequência disso, existe um ciclo contínuo o descarte é gerado. A parte frontal faz a atração das contaminações ferrosas e a traseira realiza o devido descarte.
Separadores magnéticos suspensos
Normalmente, eles são aplicados sobre as correias transportadoras nas quais o contato com os itens pode representar problemas. Porém, com o alto fluxo magnético, os separadores suspensos são capazes de atrair as partículas ferrosas e retirá-las dos produtos durante os momentos em que passam pela correia.
Agora, em casos em que o volume de ferrosos costuma ser muito alto e frequente, existe a chance do sistema de remoção automática ser acionado. A partir disso, não é preciso realizar a parada de linha no momento de acionar a limpeza ou ter qualquer tipo de intervenção de profissionais da equipe para remover resíduos.
Placas magnéticas
As placas magnéticas se apresentam como boas soluções em pontos onde os produtos passam por um processo de escorrega por cima da placa. O uso mais comum é em bicas, para que todo o material ferroso seja retido de maneira automática, ao mesmo tempo que os outros itens consigam fazer a passagem sem que aconteça a interrupção do fluxo.
Por que fazer o despoeiramento de moegas?
Os riscos que o empoeiramento no descarregamento de moegas traz impactam diversas etapas do processo logístico. Além de, como já citamos anteriormente, prejudicar a saúde da equipe envolvida, aumentar os riscos de acidentes e interferir no meio ambiente. Esse pó é causado por pequenas partículas que são decorrentes da quebra e abrasão de partículas maiores durante o processo de manuseio dos grãos.
Nos pontos de descarga, essa geração de poeira costuma ser ainda maior, porque os grãos de partículas maiores se quebram e formam, assim, as partículas pequenas, responsáveis pela geração mais incômoda do pó. Por esse motivo, torna- se muito importante ter um sistema de despoeiramento de moegas ou uma solução eficiente que solucione o problema para otimizar a operação e aumentar a qualidade do resultado.
Além da redução de danos à saúde dos colaboradores, o despoeiramento de moegas traz uma série de outros benefícios. Entre os principais estão a redução dos riscos de incêndios e explosão, obtenção de um ambiente de trabalho mais limpo e saudável, redução de riscos de infestação por insetos e roedores, redução de custos de manutenção, maior cuidado com o meio ambiente e menor risco de eventuais paradas.
Fiscalização
O Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) realiza a fiscalização para garantir que o pó exalado durante o trabalho não comprometa a saúde dos colaboradores e não seja emitido para os ambientes exteriores do local, sendo que isso aumenta a poluição do ar de maneira geral.
Esse pó exalado no ar proveniente dos grãos que são triturados precisa ser capturado rapidamente e, dessa forma, uma possibilidade interessante pode ser contar com uma barreira que impeça sua saída para o ar externo. Assim, além de manter a salubridade, tanto dos colaboradores quanto da moega, ainda é possível evitar a poluição do ar.
A base usada pelo CONAMA é o direcionamento feito pela Organização Mundial da Saúde (OMS), que foca em definir os parâmetros de qualidade do ar, e isso tem uma relação direta com o funcionamento das moegas de grãos. Para cumprir essas exigências, algumas recomendações são essenciais.
- ter um exaustor de despoeiramento que seja eficiente;
- realizar a limpeza de maneira periódica, para eliminar possíveis roedores atraídos por alimentos pardos nas moegas;
- investir em equipamentos de funcionamento rápido que facilitem o processo de carga e descarga sem exigir muita troca de ar na moega de grãos.
Porta rápida
A porta rápida é uma das soluções disponíveis no mercado para lidar com a poeira gerada pela moega de grãos. Ela consegue colocar em prática a maioria das recomendações feitas pelo CONAMA e faz a diferença na realização do trabalho. Ao proporcionar rápidas aberturas e fechamentos de forma automática, a porta evita a troca de ar entre os ambientes externos e internos.
Esse tipo de equipamento interfere ainda na produtividade e na segurança dos funcionários e ajuda os gestores a tomarem melhores decisões logísticas. A capacidade de vedação é excelente com o intuito de evitar a entrada de poeira, insetos e qualquer tipo de praga que possa contaminar os produtos. Além disso, existe uma fotocélula do tipo barreira de luz entre as colunas, que abre a porta caso algo passe no fechamento.
Cabine para enclausuramento de vagões
Outra possibilidade é o sistema que atua com uma cabine focada no enclausuramento dos vagões. Com esse recurso, os locais de entrada e saída dos caminhões apresentam cortinas de PVC pensadas estrategicamente para aumentar o isolamento e eficiência do processo.
O que acontece é que a cabine possui uma série de captadores ligados diretamente a uma tubulação, que atua por meio da sucção dos exaustores e faz com que a poeira passe por um equipamento filtrante. A partir disso, o ar sai limpo e os resíduos gerados são despejados em um recipiente considerado adequado pelos gestores, conforme o volume e as necessidades.
Manutenção
Quem lida com grãos precisa ter atenção especial com o processo de manutenção preditiva, que se antecipa às falhas. Na prática, tenha em mente que sempre é melhor identificar e prevenir problemas em estágios iniciais, antes que eles se transformem em uma verdadeira bola de neve. Diante disso, a manutenção em frequência adequada representa uma grande aliada em vistorias de rotina, emergenciais e preventivas.
Alguns cuidados que precisam ser tomados com frequência são o reparo de rachaduras e estruturas ao redor, para evitar que a infiltração de água aconteça e o alojamento de insetos que podem ser resquícios do processo anterior. Reparar as notificações representa outro ponto fundamental. Isso inclui números das moegas, avisos de riscos de acidentes e outras sinalizações relacionadas à segurança no ambiente destinado ao trabalho.
Acabamento sanitário
Ao falarmos no armazenamento de grãos, que é essencial para a indústria agrícola, os silos são os equipamentos que merecem mais cuidados para que tenham um desempenho seguro. Além dos grãos, eles podem armazenar ainda cereais, cimento, cal, minérios e materiais químicos. Na moega para grãos, especificamente, os procedimentos de dosagem estão relacionados aos materiais que serão armazenados dentro dos silos, de maneira que possam ser ensacados e levados até o ponto de comercialização.
Aqui, entra em destaque o acabamento sanitário das moegas, que é considerado ideal para garantir a qualidade e longa vida útil do componente. Vale ressaltar que são necessários testes, que podem ser o de estanqueidade, por exemplo, para conquistar resultados cada vez mais seguros e confiáveis durante o uso desse tipo de equipamento, longe de causas que geram possíveis vazamentos.
Agora, ficou claro como funciona a moega de grãos, os riscos envolvidos e os seus benefícios no trabalho da indústria por diferentes perspectivas? O mais importante é cumprir todas as exigências feitas pelos órgãos fiscalizadores, contar com equipamentos de qualidade e que sejam opções rentáveis dentro do orçamento do projeto, como a locação, para conseguir encontrar um bom custo-benefício e excelentes resultados.
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